一粒废催化剂的神奇旅行

　　●天门网全媒体记者陈飞 通讯员龚雪
　　4月14日，湖北景目环保科技有限公司厂房内焊花飞溅、车辆来往穿梭，工人们紧张有序地进行投产前的最后准备。宽敞的车间里，国内一流的脱油、焙烧、多梯度磁选分离、成套湿法冶金等设备整齐排放、蓄势待发。
　　超过九成的石油是通过催化剂精制提纯，催化剂使用一定时间后活性受损。当活性低于可接受程度时，就成为废催化剂。石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，同时也有较高含量的贵金属、稀有金属等。如何“取其精华去其糟粕”，将其作为资源二次回收利用，成为业界共同探索的课题。
　　景目环保成立于2017年底，总投资3亿元。依托总部山东水发集团强大的技术储备，景目环保专业从事石油化工废催化剂资源化再生利用。
　　在这里，一个个米粒大小的废催化剂，历经脱油炉直接燃烧脱油、苏打焙烧、离子交换等近10道工序后，可分离出7种单一产品，返回生产厂家重新排列组合制作成新催化剂，也可广泛应用于合金钢、耐火材料、陶瓷和研磨料的生产，使催化剂实现“生产—使用—危废处置—生产”的良性循环，有效节约资源，减少环境污染。
　　过去由于工艺落后，对废催化剂进行堆烧，不仅环境污染大，对贵金属、稀有金属分离也不够彻底，回收率不到50%。“我们公司采用的湿法冶金工艺全国领先，金属回收率达95%以上。”公司总经理陈昌延介绍，公司工艺基本实现对废催化剂的“榨干吃净”，而能耗只有传统工艺的七成左右。
　　“焙烧产生的热烟气通过余热系统生成蒸汽供工厂使用，降温后的含尘、含硫烟气并入脱油炉烟气处理系统，经旋风除尘、双碱法脱硫等环保处理后，通过25米高排气筒排放。”陈昌延说，生产废水经多效蒸发后全部循环使用，实现零排放。
　　“目前投产前的准备工作基本就绪，正在申报危险固体废物经营许可证，待资质正式下发后即可投产。”陈昌延说，届时，公司可年处理4万吨废催化剂，年回收金属及其化合物约2万吨，实现年产值8亿元，税收6000万元以上。