数十家企业扎堆废物再生利用 天门崛起“静脉产业”

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垃圾回收和资源再生利用产业被称为“静脉产业”。近年来,天门践行绿色发展理念,提早布局“静脉产业”,通过引入、扶持润驰环保、光大环保、中硕环保等数十家相关企业,打造天门市“静脉产业”集群,推动“资源-产品-废弃物”的传统线性经济模式,向“资源-产品-再生资源”闭环经济模式转变,实现生活和工业垃圾变废为宝和循环利用。

润驰环保 把废润滑油“洗白”

润驰环保厂区内塔罐林立,管道交错。

废润滑油经处理后,颜色依次变淡,最后成为润滑油基础油。

文/图 湖北日报全媒记者 张茜 通讯员 刘银斌

湖北润驰环保科技有限公司位于天门岳口工业园,占地224亩,厂区管道交错、塔罐林立。

公司总经理王俊杰办公室醒目处,摆放着四4个小矿泉水瓶,里面装的液体颜色由浓黑依次变浅,直至透明微黄。“第1瓶是回收过来的废弃润滑油,通过公司自主研发的创新技术处置后,逐步变成透明的基础油品。”王俊杰说,润驰做的事就是将废润滑油无限“洗白”。

废油回收率超九成

4月12日,湖北日报全媒记者在润驰原料卸载区看到,一车车回收来的废润滑油通过管道进入预处理、减压蒸、加氢精制、分离、稳定后,成为润滑油基础油产品。

整个厂区不见尘土弥漫,不见浓烟滚滚。看得见的,是一个个“化腐朽为神奇”的工艺环节;看不见的,是一条由垃圾废料串起的“黄金链”。

武汉科林化工集团有限公司是一家专业从事工业催化剂、环保新技术的高新技术企业,拥有授权发明专利30余项,润驰是其全资投建的一个科技成果转化基地。

废润滑油主要来自汽车、大型矿产机械等,传统处置方式采用的热裂解、酸碱洗、白土吸附等工艺,不仅回收率低,且存在环境二次污染问题。

“废润滑油每年呈增长态势,其处置领域却鲜有人关注。”王俊杰介绍,仅湖北市场一年废润滑油近百万吨,待处置量接近一半。

科林集团科技办主任张琴介绍,该集团瞄准这一领域,经过4年多技术攻关,采用国内先进的加氢精制技术,脱除废矿物油中的硫、氮、氯等多种杂质,产品总回收率超过90%,解决了废润滑油再生的关键性难题,初步实现“润滑油-废润滑油-再生润滑油基础油”的零污染循环过程。

技术成熟后,科林集团在省内众多城市中选中天门,一期建设10万吨/年废矿物油综合利用项目。2020年6月润驰正式投产,产品一经面市畅销全国。去年,润驰实现产值1.5亿元,同比增长63.17%;上缴税收800万元,同比增长17.3倍。

去年9月,润驰已启动二期催化剂项目建设,目前厂房已建成,预计今年6月可投产。

配置省级安全专家

润驰厂区虽大,可任意活动空间却不大,一条不间断环形黄色警戒线将活动区域划分得泾渭分明。非工作人员一律不得进入警戒线内,工作人员进入警戒区,需经过层层安防检测和防护,且不能携带手机、相机等数码产品。

“警戒线内的生产区域是易爆区,生产区域和外界通联都由防爆对讲机进行。”王俊杰介绍,润驰作为一家危废经营处置企业,无论是原料油品还是氢气等加工辅料,很多都是易燃易爆品,倘若出现丁点疏漏,后果不堪设想。

润驰有专门的安环部门,负责人郭声旭是注册安全工程师,也是省级安全专家。“厂区从设计到施工,严格执行国家标准。所有生产流程,均执行比国标更高的标准。”

在润驰中控室,数块显示屏实时监控厂区每个生产环节。“中控室24小时值班,是润驰的中枢神经。”王俊杰说,润驰实现全流程安全控制系统和自动化控制系统,设置安全连锁装置,任何一个生产环节出现异常,全流程停止作业。

“运行以来,只出现过一次加热炉显示熄火状态,天然气直接停止输送,连带所有设备停止运行。”王俊杰说,中控室接到报警提示后,第一时间进行排查,发现加热炉并没有熄火,而是加热炉感应灯出现故障导致报警。为此,润驰将加热炉感应系统加装至3个感应灯,设置为2个及以上感应灯显示熄火状态才启动报警程序,确保指令更加精确。

4月上旬,省级化工行业专家组对润驰进行全方位安全检查,结论为:风险防控零瑕疵。

17件专利成果全部实现转化

润驰还未建成投产前,首先成立研发中心,主攻废润滑油的深层次利用。无论拼硬件还是软件,研发中心都是公司最“豪横”的部门。

环视研发中心,润滑油蒸发损失测定仪、数据库分析仪、烟气分析仪等大批行业领先的试验仪器一应俱全,仅设备投入超过2000万元。不仅如此,润驰现有职工119人,其中科研人员65人,占职工人数55%。

公司财务总监王瑞介绍,研发中心成立以来,公司与武汉科技大学建立企校联合创新中心,并聘请武科大曾丹林教授为“科技副总”,与武汉理工大学化生学院二级教授雷家珩及其团队共同组建专家工作站,加强公司在废矿物油综合利用领域的技术研究。

“不同应用场景下的废油有什么不同,都要进行分类测试分析。”王俊杰介绍,回收来废润滑油,有的一车卸载仅需40分钟左右,而慢的则需要20多个小时,油品质量参差不齐,甚至堵塞装置。只有不断采样分析、改善工艺,才会有更好的产品面市。

在润驰,每年度都会确立研发目标,做到生产、销售、研发同步考核。2019年来,润驰用于研发的费用累计超过2500万元。截至目前,公司获授权专利17件,全部实现成果转化。

中硕环保  废旧轮胎变财富

中硕环保公司生产车间内,工人正加紧处置废旧轮胎。

文/图 湖北日报全媒记者 张茜 通讯员 陈飞 龚雪

进来时是废品,出去时是“黄金”。在湖北中硕环保有限公司,一条条废旧轮胎经过处理后,摇身一变,成为处处是宝的“黑色黄金”。

中硕环保专业从事废旧轮胎综合利用,通过对废旧轮胎进行常温常压裂解裂化反应,生产裂解油、炭黑以及废旧钢丝等产品,广泛运用于橡胶、塑料、颜料等行业。

4月13日,在中硕公司预处理车间内,破碎机将一条条轮胎外圈切割成5-10厘米的胶块后,“投喂”进破胶机,经过对辊多次碾压后,通过筛网磁选分离出胶粒和直径1.5cm的钢丝,钢丝分离率可达99.5%以上。

“钢丝可用于铸造行业,黑色的胶粒则密封输送至裂解车间常温常压炉,8台连续裂解器同时工作45分钟后,可生产出裂解油和炭黑。”公司负责人张超介绍,经过裂解,原本市场价仅为2000元/吨的胶粒身价“飙升”,炭黑经提纯、改性、造粒后可卖至5000元/吨,裂解再生油可卖至4500元/吨。

废旧轮胎在业内被称为“黑色污染”,若处置不当,不仅造成资源浪费,还会带来环境影响。据统计,2021年,我国废旧轮胎产生量约1300万吨,并以每年8%至10%的速度递增。

“以前的工艺是对废旧轮胎整体进行处理,主要提取油,利用不够充分,且容易造成二次污染。”张超说,中硕采用常温常压连续式成套裂解装置工艺,在确保安全环保的前提下,自动进料、全密闭生产,连续产出全程无人工干预,除了轮胎胎面和胎侧,内圈的钢丝也可卖给下游企业制作成切丸,基本做到将废旧轮胎“榨干吃净”。

2020年1月,中硕环保一期一条废旧轮胎裂解生产线投产,9个月实现销售额6000万元。去年9月,该公司新增两条废旧轮胎裂解生产线。今年,该公司年处理4万吨废轮胎综合利用项目正式投产运行,两期项目可年处理6万吨废旧轮胎,年产值达3亿元。

炭黑产品附加值低是废旧轮胎裂解行业的痛点。为此,中硕环保已与中国化学桂林公司、北京化工大学、东华科技、浦林成山(山东)轮胎有限公司共同签订战略合作协议,计划共同出资1.5亿元,建设炭黑粉深加工项目。

目前,厂房已建设完成,正在采购设备,计划今年6月安装设备,9月投入使用。届时,中硕公司生产的炭黑产品附加值将进一步提高。


景目环保 废催化剂 淬炼“重生”

湖北日报全媒记者 张茜  通讯员 陈飞 龚雪

4月14日,湖北景目环保科技有限公司厂房内焊花飞溅、车辆来往穿梭,工人们紧张有序地进行投产前的最后准备。宽敞的车间里,国内一流的脱油、焙烧、多梯度磁选分离、成套湿法冶金等设备整齐排放、蓄势待发。

超过九成的石油是通过催化剂精制提纯,催化剂使用一定时间后活性受损。当活性低于可接受程度时,就成为废催化剂。石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分,同时也有较高含量的贵金属、稀有金属等。如何“取其精华去其糟粕”,将其作为资源二次回收利用,成为业界共同探索的课题。

景目环保成立于2017年底,总投资3亿元。依托总部山东水发集团强大的技术储备,景目环保专业从事石油化工废催化剂资源化再生利用。

在这里,一个个米粒大小的废催化剂,历经脱油炉直接燃烧脱油、苏打焙烧、离子交换等近十道工序后,可分离出7种单一产品,返回生产厂家重新排列组合制作成新催化剂,也可广泛应用于合金钢、耐火材料、陶瓷和研磨料的生产,使催化剂实现从生产—使用—危废处置—生产的良性循环,有效节约资源,减少环境污染。

过去由于工艺落后,对废催化剂进行堆烧,不仅环境污染大,对贵金属、稀有金属分离也不够彻底,回收率不到50%。“我们公司采用的湿法冶金工艺全国领先,金属回收率达95%以上。”公司总经理陈昌延介绍,公司工艺基本实现对废催化剂的“吃干榨尽”,而能耗只有传统工艺的七成左右。

“焙烧产生的热烟气通过余热系统生成蒸汽供工厂使用,降温后的含尘、含硫烟气并入脱油炉烟气处理系统,经旋风除尘、双碱法脱硫处理后,通过25米高排气筒排放。”陈昌延说,生产废水经多效蒸发后全部循环使用,实现零排放。

“目前投产前的准备工作基本就绪,正在申报危险固体废物经营许可证,待资质正式下发后即可投产。”陈昌延说,届时,公司可年处理4万吨废催化剂,年回收金属及其化合物约2万吨,实现年产值8亿元,税收6000万元以上。

“静脉”发力绿色发展

□ 张茜

当下,全球发展有两个共同难题:一个是垃圾过剩,一个是资源紧缺。

垃圾是放错位置的资源。把垃圾资源化,“变废为宝”,可以有效协调这两个难题。

“静脉产业”,借喻人体静脉得名。相对于像动脉一样为城市输送“能量”的制造业,“吐故纳新”的节能环保产业,被称为“静脉产业”。

一边“吞”下城市垃圾,一边“吐”出再生资源,“静脉产业”实现资源循环利用,成为当前产业发展的大趋势。

天门先行先试,高标准推进“静脉产业”发展,以科技创新为载体,以“减量化、无害化、资源化”为途径,推动大宗废弃物、餐厨废弃物等集中处置和资源化利用,随着更多废弃物处置项目的落地,以及“静脉产业”在“动脉产业”中的逐步渗透,“绿意”在天门各个产业链上蔓延。

“静脉”的本质,在于循环。从“吃干榨净”到“变废为宝”,并将其充分利用,让“动脉”更加强劲、更可持续,“静脉”更加有力、更有效益,是值得政府和企业不懈探索的课题。

从决策层来看,需要总体谋划布局,通过提升“静脉产业”基础能力和产业链水平,构建现代“静脉产业”体系。从企业层面来看,需要保持战略定力。废弃物再利用的每一步探索,都充满艰辛和不确定性,只有通过不断研发创新,降耗增效,企业才能行稳致远。

期待在多方努力下,天门“静脉产业”早日成为绿色发展的范本。

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